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【央视新闻客户端】

齐鲁网·闪电新闻8月30日讯山东是中国纺织产业的重要高地，一批龙头企业持续推动技术革新与跨界融合，让“老纺织”焕发新活力。即发集团，就以科技赋能，“纺”出了产业新经纬。

山东是中国北方规模最大、产业链最完整的纺织服装生产基地，汇聚起了11万家企业，22个国家级产业集群，纱产量位居全国首位，布产量全国第二，服装产量跻身全国前五，营业收入超过3200亿元。巩固提升领先地位，山东正加快推动纺织服装产业绿色化高端化发展。记者王希介绍：“炎热的夏天里，每个人的衣柜里都会有几件短袖，您知道吗，传统印染之下，一件黑色的短袖需要60斤的水，白色的短袖也得需要30斤的水，但是在青岛即发集团，印染可以做到零用水，怎么做到的呢，答案就是我们熟悉的二氧化碳。”

传统水染平均每染1吨纺织品大约需要消耗100吨淡水资源，染色过程产生的废水处理成本更高。打破高污染、高耗水困局，三十多年前，国际上就有科学家提出用超临界二氧化碳取代水“染色”的概念，全球纺织业竞相追逐，但没有一家企业实现产业化，现有装备很难在高温高压下，扛住超临界流体冲击。

即发集团股份有限公司研发高级工程师郭堃介绍：“第一次、第二次，（磁力泵）轴承材质强度不够，轴承碎裂，第三次因为隔离套设计参数有问题，隔离套也断裂，这个就得20多万元，但在这个过程中，我们也发现了到底什么样的材料，也确定了正确的参数。”

从材料到装备，以企业为主体的“创新联合体”逐渐成形——中昊光明化工研究设计院、东华大学、宝鸡泰华磁机电技术研究所等团队相继加入，激活协同创新整个技术链条。

即发集团股份有限公司副总经理万刚介绍：“比如说阀门，高压高温情况下，能够不泄露的阀门，能够适应超临界状态的阀门，也没有现成的。最后，我们通过跨界，和这种相关研究机构，航空航天、核电这些领域进行合作，终于研发成功了。”

一个个核心零部件定制探索，一道道工序流程优化固化，上万次反复试错与迭代中，研发成本推高至上亿元。努力做行业先行者，企业发力，政府也积极助力。

青岛市即墨区科技局副局长王新宁告诉记者：“在项目的小试中试还有产业化示范的关键节点，先后帮助企业争取市智库基金、省创新工程等项目资金3000余万元。”

历经10年攻坚，全球首条年产1000吨超临界二氧化碳无水染色产业化生产线在即发投产，在成功实现超临界二氧化碳筒纱染色之后，近日，这里又顺利完成面料直接染色技术攻关。

即发集团股份有限公司副总工程师王健说：“特点是过程中没有水，染色工艺时间从传统水染8-12小时变成3-4小时，面料染色是2小时。面料的各项指标符合主流市场以及高端品牌商的标准要求。”

将新技术率先应用于自有纺纱到服装产业链中，即发赢得了国内外一线服装品牌的深度信赖与合作，带动开拓纺织装备链，无水染色生产装备、染料及运维服务的潜在市场规模达千亿元。

东华大学教授、国家先进印染技术创新中心主任毛志平说：“我们都知道中国已经是世界纺织强国，但真正的单项技术来讲，很少有技术是中国第一个实现产业化的，无水染色技术就做到了这一点。”

以创新重塑纺织产业生态，在即发，越来越多的新技术新工艺相继走出实验室嵌入产业链，走向市场。在纺织产业链上游，企业建成了行业首个壳聚糖10万级洁净生产车间，虾、蟹等海洋生物的壳体，可以变身为柔软亲肤功能面料。

即发新材料有限公司销售经理衣宏君说：“我们把它放在水里，可以看到它迅速吸水膨胀，这1克的无纺布，可以吸收140克的水，通过这个性能，可以更好地应用在医疗、美容领域。”

始建于1955年的即发，建成了涵盖纺纱、织布、染整、印花、服装一条龙的全产业链体系，年营业收入过百亿元。正由原来的纺织代工加工角色，加快向以产品研发为牵引的服务制造企业升级，。

即发集团有限公司董事长杨为东告诉记者：“作为山东纺织服装产业链主，以新技术新材料新工艺新装备驱动转型，加快企业向高端化智能化绿色化和国际化迈进，构建纺织服装产业新型生态。”

记者手记：科技创新是源头活水，解决“从无到有”的问题；产业创新是转化桥梁，破解“从有到用”的难题。深耕产业链、做实创新链，传统纺织服装行业中同样可以培育出高新技术企业，锻造出叫得响、立得住的世界品牌。

[责任编辑：费燕妮 王全 李翔睿]