铁水奔流数十秋，炉筑丰碑创一流！在宝钢股份宝山基地一高炉迎来本代炉役的收官时刻，停炉大修工作正式启动。这座承载着中国钢铁工业现代化记忆、镌刻着 “85·9”精神的功勋高炉，将暂别生产一线100天，以技术焕新开启高质量发展新征程。

作为冶金建设国家队，中国中冶再次与宝钢并肩而战、携手同行，聚焦钢铁行业高端化、绿色化、智能化转型发展，以高水平设计和高炉模块化大修技术赋能宝钢一号高炉大修，创造了国内特大型高炉快速大修中旧炉体模块车运输最大重量与最短时间两项纪录。大修完成后，炼铁厂将紧扣高质量发展要求，全面应用“AI+高炉”数智化技术，进一步优化高炉炉况智能管控体系，提升设备运行的精准度与稳定性；同时，深度融入绿色环保理念，围绕节能减排、资源循环利用推进多项技术改造，持续降低生产能耗，提升煤气、固废等资源的综合利用效率，让大修后的一高炉成为绿色低碳炼铁的标杆。

中冶南方：

以高水平设计赋能宝钢一号高炉大修

作为宝钢一号高炉大修项目的核心设计单位，中冶南方深度践行“长寿、高效、节能、环保”的现代高炉设计理念，全面承接设计重任、攻克技术难关，以高水平设计赋能项目高质量推进，为中国中冶打造冶金建设标杆工程提供坚实设计支撑。

全系统覆盖，精准对接大修升级需求。中冶南方作为本次大修的设计单位，全面承接宝钢一号高炉大修设计工作，覆盖高炉本体、出铁场、渣处理、数智管控等全流程、全环节，实现设计与业主需求、施工工艺的深度适配，全程护航大修项目高效推进。一是精准对接业主诉求，锚定升级核心目标。深度研读宝钢“绿色低碳、数智赋能、长寿高效”的大修定位，结合宝钢一号高炉本代炉役的运行数据的经验，针对性解决原有设备老化、能耗偏高、智能化水平不足等痛点，确保设计方案既贴合“85·9”功勋高炉的历史传承，又满足现代化钢铁生产的高质量发展需求。二是全系统设计统筹，破解多专业协同难题。设计范围涵盖高炉本体、出铁场、渣处理、煤气净化、原料、三电控制等19个核心系统，统筹工艺、机械、电气、环保等多专业协同设计，严格遵循国家高炉炼铁工艺设计规范，确保各系统设计衔接顺畅、适配性强，为模块化施工提供精准的设计支撑，保障施工环节高效衔接、有序推进。三是全过程设计服务，联动保障施工落地。建立“设计－施工－反馈”闭环机制，针对上海宝冶第三代模块化大修模式，优化设计方案，确保设计细节适配模块化拆解、滑移、回装等施工工艺；同步对接宝钢大修指挥部，全程跟踪设计落地情况，及时响应施工过程中的设计调整需求，为项目提前完成第一阶段目标、创造多项施工纪录提供了关键设计保障。

自主创新突破，彰显设计硬核实力。中冶南方立足自身七十余年高炉设计技术积淀，结合宝钢一号高炉大修升级需求，集成多项自主创新技术与先进工艺，成功突破国外技术垄断，彰显中国冶金设计的自主创新能力。在第四代长寿炉缸技术方面，针对高炉炉底炉缸易侵蚀、寿命短的行业痛点，中冶南方在本次大修设计中采用第四代炉缸长寿技术，优化炉底炉缸内衬结构，选用优质炭砖材料，合理设计死铁层深度，配套采用软水密闭循环冷却技术，大幅提升炉缸抗侵蚀、抗冲刷能力，推动高炉长寿技术向更高水平发展。在高热负荷区新型板壁结合冷却结构方面，联合宝钢共同研发，打造具有完全自主知识产权的新型板壁结合冷却结构，创新将铜冷却板与冷却壁组合应用，吸收冷却板与冷却壁的双重优势，克服传统冷却板结构的常见弊端，重点应用于高炉炉腰、炉身下部等高热负荷区域。该技术成功突破国外“卡脖子”技术垄断，实现关键装备国产化，大幅提升高炉冷却效率和稳定性，为高炉长期高效运行提供坚实保障，相关技术达到国内领先、国际先进水平，确保高炉达到“一代炉役18年无中修”的高标准目标。在数智化与绿色化融合设计方面，深度融入宝钢“AI+高炉”数智化升级需求，优化高炉炉况智能管控体系设计，实现设备运行、炉况调控的精准化、智能化，提升生产效率；同步践行绿色低碳设计理念，推进节能减排与资源循环利用，助力大修后的高炉实现能耗持续降低、资源综合利用效率大幅提升，契合现代钢铁工业可持续发展方向。在模块化施工适配设计方面，针对上海宝冶第三代模块化高炉大修模式，优化高炉分段拆解、滑移、回装的设计细节，精准核算炉体模块尺寸、重量及受力情况，设计适配液压提升、滑移运输的模块结构，确保5880余吨旧炉缸模块实现毫米级精准滑移，为上海宝冶创造国内特大型高炉快速大修两项纪录提供了核心设计支撑。

赋能高炉焕新，铸就行业标杆。本次中冶南方的设计工作，将实现“技术焕新、效率提升、绿色升级、寿命延长”四大核心目标，助力宝钢一号高炉完成脱胎换骨的升级，同时彰显中国中冶在冶金设计领域的领先实力，为中国钢铁工业转型升级提供示范引领。一是寿命与可靠性显著提升。通过第四代长寿炉缸技术的应用，确保高炉一代炉役达到18年寿命，大幅降低设备维护成本和停机损失，相较于本代炉役，炉体稳定性、抗侵蚀能力大幅提升，单位炉容产铁量有望突破1.5万吨/立方米，达到行业先进水平，实现高炉长期稳定高效运行。二是技术水平实现跨越式升级。新型板壁结合冷却结构等自主创新技术的落地，彻底打破国外技术垄断，推动关键装备国产化替代，提升中国高炉设计与装备制造的核心竞争力；数智化设计的应用，将优化高炉炉况智能管控体系，提升设备运行精准度与稳定性，助力宝钢打造“智慧高炉”标杆。三是绿色低碳效益凸显。通过环保系统优化设计，推动高炉煤气、固废等资源综合利用效率大幅提升，吨铁综合能耗持续降低，进一步接近甚至超越本代炉役359.15千克标煤/吨铁的最优指标，助力宝山基地实现绿色低碳发展，打造绿色炼铁标杆工程。四是彰显中冶设计实力与品牌价值。本次设计工作完美衔接施工与业主需求，助力项目高效推进、创造多项行业纪录，充分彰显中冶南方作为冶金设计龙头企业的技术实力与服务水平，同时为中国中冶在大型高炉大修设计领域积累宝贵经验，进一步巩固中国中冶在冶金建设领域的领先地位，为中国钢铁工业高质量发展贡献中冶设计力量。

上海宝冶：

以高炉模块化大修技术护航高炉重生

作为宝钢一号高炉大修项目的施工建设单位，上海宝冶以高炉模块化快速大修核心技术为引擎，将先进建造工艺与精益施工管理深度融合，以安全、高效、绿色、智能的施工工艺，为这座承载钢铁记忆、传承“85·9”精神的功勋高炉实现迭代升级、焕新重生保驾护航。

本次年修是宝钢历史上规模和难度最大的一次年修工程，以一号高炉大修改造为主线，专业多产线同步穿插交互施工，高峰时期劳动力投入达到5000人次。改造完成后，将显著降低产线综合能耗，全面提升生产运行效能与高端产品品质稳定性，为推动企业绿色低碳转型、实现高质量发展注入强劲动能。

技术攻坚破壁垒，模块滑移创纪录。宝钢一号高炉作为特大型高炉，本代炉役已连续运行多年，是国内同级别高炉长周期稳定服役的标杆。上海宝冶立足项目实际，将自主研发的第三代模块化高炉大修技术全面应用于此次工程，以技术创新破解行业工艺痛点，构建起全流程高效、精准、安全的大修体系。在首段旧炉体拆除阶段，针对重达5880余吨的旧炉缸，上海宝冶创新采用“滑靴滑移+模块车运输”的交替运输方案，集成BIM建模、激光测距、应力应变监测的全流程智能管控体系，成功攻克炉缸载荷多次转换、毫米级精准控制等难题，破解高炉超重炉缸只能“一站式”滑移瓶颈，大幅缩短工期，仅用9小时32分就完成了首段旧炉缸的滑移与运输，创造了国内特大型高炉快速大修旧炉体模块车运输最大重量和最短时间两项纪录，为高炉后续大修争取了关键时间窗口。

精益管控铸精品，高效拆装提效能。上海宝冶在施工中采用高精度液压同步控制系统，搭配模块化预制拼接的高精度滑移轨道，将同步误差控制在5毫米以内，全程采用实时监测系统，利用液压控制系统实现旧炉体平稳下放，确保炉体整体结构稳定，有序移送至指定堆放区域，快速有序完成旧炉体全流程拆除施工任务。在新炉体回装阶段，上海宝冶则采用倒装法施工，严格遵循上段优先、分段转运、精准拼装的原则，依托炉顶液压提升成套设备和智能管控体系，对成型组合模块实施整体顶升定位，再采用滑移加模块车运输的模式将炉体下段精准移送至指定安装点位，并有序下放一体化组合模块，与下段炉体实现无缝贴合对接。最终，仅用时八天就完成炉体拆除与回装工作，为国内钢铁行业特大型高炉快速检修技术迭代升级积累了宝贵的实践经验。在本次高炉大修新旧炉体提升中，首次采用“异吨位提升器同步提升技术”，通过对炉体结构、框架架构反复校核，单点指定提升吨位，多点同步控制的方式，解决提升方位、提升重量、提升同步性等交错式技术问题。

凝心聚力克万难，匠心践行展担当。亮眼成绩的背后，是一支凝心聚力、敢打硬仗的攻坚团队。中冶人以“功成不必在我，功成必定有我”的使命担当，以精益求精的匠心深耕现场，为一处细节优化通宵达旦、反复推演测算，以较真碰硬的实干劲头破解一道道现场实操难题。

号令既出，使命必达；战旗猎猎，步履铿锵。本次年修面临产线覆盖更广、时间跨度更长、改造规模更大、生产物流保障更难等挑战，全体参战人员闻令即动、迅速集结，统筹技术攻坚、现场施工、安全管控、设备保障等关键环节协同发力。为确保炉体回装顺利完成，项目团队反复复核炉体数据、多轮推演回装施工流程，明确操作标准、责任分工及时间节点，统筹协调设备、机械、电气、土建等多专业同步作业，建立“日计划、日落实、日纠偏”动态机制，稳步推进关键工序落地。同时，团队精准测算切割参数、优化转运设备配置、明确各专业作业时序，有效破解转运效率偏低、现场协同衔接不畅、对接精度要求严苛等难题，以毫米级精度确保炉体回装质量，用实干干实诠释责任担当，全力打造长寿、高效、低耗、环保、智慧的现代化高炉标杆。