3月23日，记者走进位于开阳县紫兴街道鱼上村的贵州开阳紫江水泥有限公司，探访这家传统建材企业的转型之路。

在企业核心生产区中控室，几名身着工装的操作人员正端坐在电脑前，紧盯屏幕上跳动的生产数据和实时监控画面，指尖娴熟地操作着控制按钮，从原料配比、熟料煅烧到水泥粉磨、成品输送，整条生产线的全流程运行都在这里实现。

据悉，开阳紫江水泥成立于2002年，依托当地丰富的矿产资源，长期深耕水泥生产与销售领域，曾是区域纳税大户、吸纳就业的重点民营企业，为地方基础设施建设、城镇化发展提供了坚实的建材支撑。然而，随着行业产能过剩加剧、市场竞争日趋激烈，叠加环保政策持续收紧、融资渠道受限等多重因素，企业一度走到生存与转型的关键岔路口。

穷则变，变则通。在生存压力面前，紫江水泥并没有坐以待毙，而是以破釜沉舟的决心，锚定生产工艺优化、能耗降低、品质提升三大核心方向，深耕工艺技改、设备升级、流程再造，在降本增效的赛道上持续发力、久久为功，全力补齐产品竞争力弱、运营成本高、环保适配性差的短板，一步步扭转经营被动局面，为后续重整脱困、全面转型筑牢根基。

“从2024年以来，通过优化关键工序参数，设备运转效率提高了，能源和人力消耗降下来了。”该公司总工唐其兵介绍，“以前我们追求产量，现在追求‘性价比产量’，每一度电、每一吨煤都要算细账。”通过优化窑炉煅烧工艺，熟料标准煤耗平均下降15%，熟料综合电耗下降8%，一年下来节约了近八百万元成本。

稳住基本盘、摆脱生存危机后，紫江水泥管理层进一步明晰发展方向，传统水泥行业靠规模扩张、高耗能高排放的粗放老路已经走不通，唯有紧跟国家“双碳”战略部署，坚定走绿色低碳、超低排放的转型之路，才能在行业洗牌中站稳脚跟、赢得长远发展空间。

“分级燃烧对氮氧化物排放可以减少，对氨水使用量也能节约。”唐其兵表示，改造前氨水用量在7公斤左右，现在降到5公斤，系统阻力降低后，电耗每天节约3到5度电。

绿色技改攻坚的同时，紫江水泥全面摒弃粗放经营模式，大刀阔斧推进内部精细化管理，从生产流程优化、产品质量严控到市场渠道拓展，全方位实现从“规模生产”向“品质增效”的核心转变。企业建立全流程质量管控体系，从原材料采购筛选、熟料煅烧，到水泥粉磨、成品检验出厂，全链条闭环管控、全程溯源，确保出厂水泥强度、稳定性等核心指标达到国家标准，着力打造本土优质水泥品牌。

该公司质量部部长罗华飞介绍：“我们水泥碱含量低、水化热低、耐磨强度高、膨胀应力低，大型桥梁、大坝工程非常喜欢使用，建筑工程不容易开裂，使用寿命更长。”

凭借降本增效的实干举措、绿色低碳的技改成果、过硬出众的产品品质，紫江水泥彻底走出行业低谷与自身发展困境，步入绿色、高效、稳健的高质量发展新轨道。作为本土民营企业，企业始终坚守社会责任，在转型过程中全力保障员工稳定就业，同时深耕本土市场，全力保障地方基础设施建设、民生工程建材供应，以实际行动回馈地方支持。

该公司董事长张应贤表示：“在开阳县委、县政府的关心支持下，2025年我们获得国家财政资金1209万元，进行了超低排放改造，粉尘排放小于10毫克，氮氧化物排放小于50毫克。我们将继续强化内部管理，勇于开拓创新，让全体职工有获得感、幸福感、安全感。”

风雨兼程显韧劲，破局转型启新篇。开阳紫江水泥有限公司的艰难转型之路，不仅是一家民营企业的自救与重生，更是传统建材行业顺应时代潮流、实现高质量发展的生动缩影，也为更多传统制造企业突破困境、转型升级提供了可借鉴的实践经验。